Klarer Durchblick: Wissen worauf es ankommt

Rahmenbedingungen und Verfahrensgrundlagen

Beim Rollieren werden metallische Oberflächen durch Glätten und Verfestigen optimiert. Um die Vorgänge bei diesem Ver­edelungsverfahren zu verstehen und die Vorteile in vollem Um­fang nützen zu können, ist ein Grundwissen über Voraussetzungen, Wirkungsweisen und Möglichkeiten hilfreich. Dabei sind folgende Themenbereiche von Bedeutung:

Oberflächenbeschaffenheit

Oberflächenbeschaffenheit

 

Jede spanend hergestellte Ober­fläche weist eine typische, von der Schneidengeometrie und dem Schneidenvorschub geprägte Struktur auf. Die Gestalt der be­stehenden Oberfläche hat ent­scheidenden Einfluss auf das Ergebnis des Rollierprozesses.

 

Die Oberfläche wird durch geome­trisch bestimmte Schneiden er­zeugt: z.B. Drehen

  • gleichmäßig periodisches Profil
  • konstante Rauheit
  • ausgeprägte Profilspitzen

Drehvorgang

 

Dadurch sehr konstante Bedingun­gen zum Rollieren.

Vergrößerung einer gedrehten Oberfläche

 

 

Die Oberfläche wird durch geome­trisch unbestimmte Schneiden er­zeugt: z.B. Schleifen

  • ungleichmäßiges Profil
  • geringe Rauheit mit „Ausreißern“
  • Plateaubildung

Schleifvorgang

 

 

dadurch u.U. höhere Walzkräfte und Verschleiß beim Rollieren.

Vergrößerung einer geschliffenen Oberfläche

 

 

Die Messung von Oberflächen erfolgt zumeist nach dem Tastschnittverfahren. Dabei wird ein definierter Taster (z.B. ein Diamant-Kegel mit einem Spitzenradius von 0,2 µm) quer zur Bearbeitungsrichtung über eine genormte Messstrecke gezogen und das Oberflächenprofil aufgenommen.

Durch genormte Filter werden die verschiedenen Ordnungen der Gestaltabweichung voneinander getrennt dargestellt. In der Realität weicht jede Oberfläche mehr oder weniger stark von der idealen Oberfläche ohne Maß-, Form- und Gestaltabweichungen ab.

Bei der Charakterisierung von Ober­flächen wird nach DIN 4760 nach insgesamt 6 Profilanteilen, begin­nend bei Formabweichungen, über die Welligkeit und verschiedene Ausprägungen der Rauheit, bis hin zu Abweichungen im Gitteraufbau des Werkstoffes unterschieden.

Die Oberflächenmesstechnik be­fasst sich mit den mittleren und kurzwelligen Anteilen der Gestalt­abweichungen von Werkstücken (Welligkeit und Rauheit).

 

Oberflächen-Kenngrößen

Die Quantifizierung von Oberflä­chencharakteristiken erfolgt durch die Beschreibung mit definierten Kennwerten:

  • Wellentiefe (Wt)
    Die Wellentiefe entspricht der Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltales des W-Profiles. Sie ist ein Maß für die Welligkeit von Oberflächen, z.B. verursacht durch Schwingungen bei der Bearbeitung.
  • Maximale Rautiefe (Rmax)
    Die maximale Rauhtiefe ist die größte Einzelrautiefe innerhalb der Messstrecke. Sie hängt ab von Einzelmerkmalen (Ausreißer) und kann daher stark schwanken.
  • Mittlere Rautiefe (Rz)
    Die gemittelte Rautiefe ist das arithmetische Mittel der Einzelrautiefen. Sie hängt weniger von Einzelmerkmalen ab und charakterisiert die „reale“ Rauheit der Oberfläche sehr gut.
  • Mittenrauwert (Ra)
    Der arithmetische Mittelwert der Beträge aller Profilwerte des Rauheitsprofiles. Ra ist einfach zu reproduzieren, macht aber so gut wie keine Aussage über die Ausprägung der einzelnen Profilmerkmale.
  • Glättungstiefe (Rp, Rv)
    Glättungstiefe ist der Mittelwert aus den Höhen bzw. Tiefen des Rauheitsprofils. Setzt man Rp und Rv ins Verhältnis zur mittleren Rautiefe Rz, so kann man erkennen ob Spitzen oder Täler im Profil überwiegen.
  • Materialanteil (Rmr) früher Traganteil (tp)
    Die Materialanteilkurve (Abbotkurve) beschreibt die Verteilung des Materials im Profil in Abhängigkeit von der Schnitttiefe. Der Materialanteil ist ein Prozentwert, der das Verhältnis materialgefüllter Profilschnitte zur Messstrecke angibt.
Werkstoffeigenschaften

Festigkeit, in N/mm2

Festigkeit ist der Widerstand, den der Werkstoff einer Krafteinwirkung entgegensetzt. Die Festigkeit eines metallischen Werkstoffes wird hauptsächlich durch den Aufbau des Kristallgitters, dessen Struktur (Gitterbaufehler) und der Spannungszustände im Werkstoff beeinflusst.

Die Festigkeit wird z.B. beim Zugversuch ermittelt. Dabei wird eine Materialprobe mit zunehmender Kraft in die Länge gezogen und die zugehörigen elastischen und plastischen Formänderungen werden aufgezeichnet und in einem Spannungs-Dehnungsdiagramm dargestellt. Dabei ist sehr anschaulich die Verfestigung des Werkstoffes im plastischen Bereich zu erkennen (Kaltverfestigung), verur­sacht durch den Aufstau von Ver­setzungen im Kristallgitter.

 

Härte

Härte ist der mechanische Widerstand, den der Werkstoff einem eindringenden Körper entgegensetzt.

 

Messverfahren: Rockwell, Vickers, Brinell

 

Die Messverfahren unterscheiden sich durch Geometrie und Auswerteverfahren. Die Erhöhung der Oberflächenhärte durch Rollieren ist ein positiver Effekt des Verfahrens.

 

Randschichtverfestigung

Um Bauteile im technischen Einsatz möglichst belastbar zu machen, können verschiedene Verfahren der Randschichtverfestigung angewendet werden. Man unterscheidet:

  • Thermische Verfahren (Härten)
  • Thermochemische Verfahren (Nitrieren oder Einsatzhärten)
  • Mechanische Verfahren (Rollieren)

 

 

Die Verfestigung durch mechanische Verfahren beruht auf folgenden Mechanismen:

  • Kaltverfestigung durch Erhöhung der Versetzungsdichte, verursacht durch die Ausbildung neuer Versetzungen durch die plastische Verformung des Werkstoffes.
  • Der Aufbau von Eigenspannungen in der Randschicht. Druckeigenspannungen, induziert durch die Streckung der Oberfläche, welche in der Randschicht des Werkstoffes kompensiert wird.
  • Die mechanisch induzierte Gefügeumwandlung.
  • Die Verbesserung der Oberflächengüte und die damit verbundene verminderte Kerbwirkung.

 

 

Werkstoffbeanspruchung

Bei der Beanspruchung von Bauteilen wird zwischen zwei Beanspruchungsarten unterschieden.

 

Statische Beanspruchung
Dies ist eine sich zeitlich nicht ändernde Krafteinwirkung auf das Bauteil durch Zug, Druck oder Torsion.

 

Die Belastbarkeit des Werkstücks, über die plastische Verformung bis hin zum Bruch, lässt sich aus Werkstoffkennwerten (Festigkeits­schaubild) und Lastfall ermitteln.

 

Fmax = Festigkeit x Fläche

Schwingende Beanspruchung

Darunter versteht man eine Bean­spruchung, die sich in periodisch wiederkehrenden Folgen ändert.

 

Die Belastung kann dabei so­wohl im Zug- oder Druckbe­reich, wie auch im Wechselbereich liegen. Bei dynamischer Belastung liegt die Lastgrenze sehr viel niedriger als bei statischer Belastung. Das Werkstoffverhalten wird in der Regel unter einer solchen Belastung bestimmt und in Form einer Wöhlerkurve dar­gestellt. Sie gibt die ertragbare Spannung als Funktion der Schwingspiele bis zum Bruch an. Je nach Anzahl der Schwingspiele wird zwischen statischer, Zeit- oder Dauerfe­stigkeit unterschieden. Ort des Versagens von Bauteilen ist häufig ein Durchmesserübergang, da an diesen Stellen eine Zunahme der Spannungen auf­tritt. Auch Bereiche mit hoher Oberflächenrauheit sind aufgrund der Kerbwirkung oft der Ausgangspunkt für Bauteilbrüche.

 

 

Der Rolliervorgang und die Rolliermöglichkeiten

Ziel beim Rollieren ist die wirtschaftliche, einfache und zuverlässige Erzeugung maximaler Oberflächengüte bei gleichzeitiger Erhöhung der Festigkeit und Härte des Werkstückes.

 

 

Materialfluss während dem Rollieren, Festwalzen bzw. Glattwalzen
Material flow during roller burnishing

Rollieren

  • Die Baublies AG definiert den Begriff Rollieren als Überbegriff für die ebenfalls verwendeten Bezeichnungen Glatt-, Fest-, Feinwalzen etc.
  • Rollieren ist ein spanloses Ver­fahren zum Glätten und Verfe­stigen von (metallischen) Werkstücken durch Wälzelemente.
  • Beim Rollieren werden eine oder mehrere Rollen mit einer senkrecht zur Lauffläche gerichteten Kraft (Rollierkraft) beaufschlagt. Dabei wird örtlich die Fließgrenze des Werkstoffes erreicht und damit das vorhandene Oberflächenprofil plastisch verformt und eingeebnet.
  • Bei diesem Feinbearbeitungsverfahren wird der Spannungszustand in der Randschicht des Werkstoffes verändert.

 

Glätten durch Rollieren

In der Kontaktzone der Walzele­mente wird durch die Rollierkraft eine Flächenpressung erzeugt (Hertzsche Pressung). Die dabei wirkenden Spannungen erreichen die Fließgrenze des Werkstoffes und bewirken eine plastische Um­formung des Oberflächenprofils. Dabei werden die erhabenen Be­reiche („Profilspitzen“) der Oberflä­che eingeebnet (jedoch nicht wie oft vermutet „umgebogen“), das verdrängte Werkstoffvolumen fließt in die sich anhebenden Pro­filtäler.
Da sich die Werkstoffdichte nicht ändert, wird der erhabene Teil der Oberflächenrauheit eingeebnet und die Pro­filtäler angehoben. Die erzielte Maßänderung ist also abhängig von der Rauheit und der Struktur der vorbearbeiteten Oberfläche. Beim Rollieren zum Glätten (Glattwalzen) wird die Walzkraft möglichst gering gehal­ten, da hier vorrangig die Oberflächenqualität und weniger eine Verfestigung erzielt werden soll.

 

Die Vorteile

  • Oberflächen von geringer Rau­tiefe (<1µm)
  • verminderte Gefahr der Riss­bildung durch Mikrokerben (z.B. Drehriefen).
  • verbesserte Verschleißcharak­teristik gegenüber anderen Bauteilen (z.B. Dichtungen, Gleitla­ger) aufgrund des erhöhten Materialanteils der Oberfläche.
  • verbesserte Korrosionsbestän­digkeit durch reduzierte Kontakt­fläche zur Umgebung.

 

Relativbewegungen von Werkstück und Rolle beim Rollieren, Festwalzen bzw. Glattwalzen
Relativbewegungen von Werkstück und Rolle beim Rollieren
Relativbewegungen von Werkstück und Rolle beim Rollieren, Festwalzen bzw. Glattwalzen

Verfestigen durch Rollieren

Erzielte Verfestigung von verschiedenen Werkstoffen durch Rollieren, Festwalzen bzw. Glattwalzen
Erzielte Verfestigung von verschiedenen Werkstoffen durch Rollieren

Beim Rollieren zur Festigkeitssteigerung (Festwalzen) vollzieht sich die gleiche Kinematik wie beim Glattwal­zen. Es wird jedoch zielgerichtet die Erhöhung der Werkstoffverfestigung verfolgt. Die Walzkräfte bzw. Flä­chenpressung ist höher als beim Glattwalzen, dabei entstehen die fol­genden Effekte:

 

  • Kaltverfestigung durch Erhöhung der Versetzungsdichte, verursacht durch die Ausbildung neuer Ver­setzungen aufgrund der plasti­schen Verformung des Werkstoffes.
  • Der Aufbau eines Spannungszustandes in der Randschicht durch induzierte Druckeigenspannungen. Diese entstehen durch die Wechselwirkung der plastischen Streckung der Oberfläche, die in der Randschicht durch elastische Formänderungen kompensiert werden. Die Ausbildung dieses Spannungszustandes erfolgt typischerweise bis zu einer Tiefe von 0,3 bis 0,8 mm.
  • Die mechanisch induzierte Gefügeumwandlung.
  • Die Verbesserung der Oberflächengüte und die verminderte Kerbwirkung.

Die Festigkeitszunahme ist abhängig von verschiedenen Parametern:

  • dem Walzdruck und der Walzgeschwindigkeit
  • der Geometrie von Rolle und Werkstück
  • den Werkstoffeigenschaften

Eigenschaften rollierter Oberflächen

Rollierte Oberflächen zeichnen sich durch folgende Eigenschaften aus:

 

  • Geringe Rautiefe, bis Rz<1µm, dadurch verminderte Rissbildung und Korrosion.
  • Sehr hoher Traganteil durch Pla­teaubildung, keine erhabenen Pro­filspitzen.
  • „Verrundetes“ Profil, deshalb äu­ßerst ge­ringe Abrasivi­tät im Ver­gleich zu zerspanten Oberflächen.
  • Die Oberflächen eignen sich als Gleit-, Dichtungs- und Fügeflächen.
  • Deutliche Werkstoffverfestigung, deshalb erhöhte Belastbarkeit ins­besondere bei dynamischer Bela­stung.
  • Zunahme der Oberflächenhärte und reduzierter Verschleiß, vermin­derte Fressneigung.

 

Welche Werkstoffe können rolliert werden?

  • Es können alle plastisch verform­baren Metalle rolliert werden.
  • Bei konventionellen Rollierwerk­zeugen mit Stahlrollen kann die Werkstoffhärte bis zu 45 HRC (Rockwellhärte) betragen.
  • Beim Einsatz von Diamant-Glätt­werkzeugen ist die Bearbei­tung deutlich härterer Werkstücke mit mehr als 60 HRC möglich.
  • Die Walzbarkeit eines Werkstoffes bestimmt sich über das plastische Formänderungsvermögen. Ein Anhaltspunkt dafür ist die Bruch­dehnung; liegt die Bruchdehnung über 5 %, ist die Walzbarkeit in der Regel gegeben.
  • Je größer die Bruchdehnung ist, desto besser lassen sich die Werkstoffe rollieren.

 

Welche Ergebnisse werden beim Rollieren erzielt?

Aufgrund der Vielfalt der bearbeit­baren Werkstoffe können hier nur Anhaltswerte dargestellt werden.

 

Mittlere Rautiefe Rz

Prozessbedingungen Stahl (1.4104) Guss (GG40) NE-Metalle  
Optimal 0.5 - 1 1.5 - 2.5 0.5 - 1
Normal 0.8 - 1.5 2.5 - 4 0.8 - 1.5
Schwierig 1.5 - 3 4 - 6 1.5 - 3
  • Hartbearbeitung über 60 HRC:
    Bei der Bearbeitung von Werk­stoffen mit einer Härte von mehr als 60 HRC sollte die Vorbear­beitung zwischen Rz 2 - 5 µm liegen, die erreichbare Oberflächengüte liegt im Bereich von Rz 1 µm.
  • Materialanteil
    Der Materialanteil wird durch die Plateaubildung beim Rollie­ren erhöht. Bei Cref von 0,2 ­- 0,4 µm liegen die Werte über 70 %.
  • Dynamische Belastbarkeit
    Die Schwingfestigkeit von Bau­teilen hängt zum großen Teil von der Bauteilgeometrie und den verwendeten Werkstoffen ab. Generell wird man von einer Zunahme von 20 - 60 % ausgehen können, unter guten bis optimalen Bedingungen sogar über 100 % der ursprünglichen Belastbarkeit erreicht werden.
  • Oberflächenhärte
    Die Zunahme der Oberflächenhärte erreicht bei Stahlwerkstoffen mehr als 20 HV, unter bestimmten Gefügebedingungen bis zu 50 HV.

 

Welche Geometrien können rolliert werden?

Rollieren kann an den Außen- und Innen-Oberflächen nahezu aller rotationssymmetrischen Werkstücke angewendet werden.

Für die Anwendungen zur Bohrungs- und Wellenbearbeitung steht ein umfangreiches Sortiment an Standardwerkzeugen in mehrrolliger und einrolliger Bauart zur Verfügung. Bei Sonderwerkzeugen für andere Geometrien profitieren Sie von unserer umfassenden Erfahrung aus fast 50 Jahren Arbeit auf diesem Spe­zialgebiet. Gerne zeigen wir Ihnen interessante Lösungsmöglichkeiten auf.

 

Insbesondere die Weiterentwicklung der Technologie des Glättens mit Diamantwerkzeugen eröff­net unzählige neue Einsatzgebiete, bis hin zur Bearbeitung von Freiformflächen, z.B. im Werkzeugbau.

 

Beispiele möglicher Bearbeitungskonturen

 

 

 

 

Bauarten von Rollierwerkzeugen

Aufgrund der vielfältigen Anforderungen an Funktion und Aufbau werden Rollierwerkzeuge in unterschiedliche Bauarten eingeteilt:

  • Mehrrollenwerkzeuge
  • Einrollenwerkzeuge
  • Diamant-Glättwerkzeuge
  • Umformwerkzeuge

 

 

Mehrrollenwerkzeuge

Mehrrollenwerkzeuge sind die klassische Bauform der Rollierwerkzeuge. Sie werden in zahlreichen Standard- und Sonderbauformen angeboten. Meistens werden sie zur Bearbeitung von zylindrischen Bohrungen, Wellen, Kegeln oder Planflächen eingesetzt.

Da bei Mehrrollenwerkzeugen alle Rollen zeitgleich im Eingriff sind, wird damit eine schnelle und wirtschaftliche Bearbeitung ohne Kräfte quer zur Rotationsachse möglich. Mehrrollenwerkzeuge können auf allen gängigen Werkzeugmaschinen eingesetzt werden.

Kinematik des Rolliervorgangs

Beim Rollieren können das Werkstück, das Werkzeug oder auch beide rotieren. Beim Einsatz von Mehrrollenwerkzeugen entsteht ein Abrollvorgang, dessen Kinematik einem Planetengetriebe gleicht. Dabei ist der Konus (1) fest mit der Werkzeugaufnahme (4) verbunden und der Käfig (3) mit den darin gelagerten Rollen (2) frei drehbar. Die Anpresskraft für die Umformung des Materials erfolgt durch den Konus, welcher die Rollen abstützt. Durch Axialverschiebung des Konus zur Rolle erfolgt die Einstellung des Walzdurchmessers.

 

Einrollenwerkzeuge

  • Beim Rollieren mit Einrollenwerkzeugen steht immer nur eine einzige Rolle im Eingriff.
  • Einrollenwerkzeuge werden in unterschiedlichen Ausführungen, variabel, modular und kompakt angeboten.
  • Ein einziges Werkzeug ermöglicht die Bearbeitung unterschiedlicher Durchmesser.
  • Maßschwankungen in der Vorbearbeitung werden vom Werkzeug mittels Federung toleriert. Variable Einrollenwerkzeuge mit einstellbarem Anstellwinkel können je nach Bearbeitungsaufgabe mit Standard- oder Sonderrollen versehen sein.
  • Modulare Einrollenwerkzeuge sind durch eine Anzahl austauschbarer Aufnahmen und Rollköpfe sehr flexibel einsetzbar.
  • Kompakte Einrollenwerkzeuge eignen sich zum Einsatz unter eingeschränkten Bauraumbedingungen.
  • Einrollenwerkzeuge eignen sich zur Bearbeitung von zylindrischen Bauteilen und Konturen wie z.B. Radien, Kegeln und Einstichen. Sie sind zudem ideal zum Festwalzen.
  • Einrollenwerkzeuge können optimal an eine Vielzahl von Bearbeitungsanforderungen und Werkzeugmaschinen angepasst werden.

 

 

Diamant-Glättwerkzeuge

  • Beim Einsatz von Diamant-Glättwerkzeugen erfolgt die Bearbeitung nicht mehr mit abwälzenden Rollen, sondern mittels eines sphärischen, feststehenden Diamanten. Der Diamant gleitet dabei über die Oberfläche und formt das Profil punktuell um, vergleichbar einer Kugel.
  • Die grundsätzlichen Bearbeitungsvorgänge Glätten und Verfestigen entsprechen denen des konventionellen Rollierens.
  • Die Formgebung, der Aufbau und die überragenden Eigenschaften des Diamanten bieten eine Erweiterung der Anwendungsmöglichkeiten des Rollierens.
  • Durch die punktförmige Kontaktfläche und den schlanken Aufbau der Diamant-Glättelemente lassen sich viele Konturen bearbeiten, die für Rollierwerkzeuge bisher nicht erreichbar waren. Insbesondere dünnwandige Bauteile können nun ebenfalls geglättet werden.
  • Die enorme Härte von Diamanten ermöglicht die Bearbeitung von Werkstücken in den Bereich über 60 HRC.
  • Der Aufbau der Werkzeuge enthält ausschließlich mechanische Komponenten, dadurch kann der Einsatz der Werkzeuge auf praktisch allen Maschinen erfolgen. Aggregate wie Hydraulik oder angetriebene Werkzeuge werden nicht benötigt.
  • Aufgrund der kompakten Bauweise ist der Einsatz in räumlich eingeschränkten Maschinen (z.B. Langdrehautomaten) möglich.
  • Die Geometrie des Glättdiamanten kann in weiten Bereichen angepasst werden. Nahezu beliebige Radien, aber auch Kegel oder Pyramidenformen sind je nach Aufgabenstellung erzeugbar.
  • Es besteht die Möglichkeit der Kombination der Diamant-Glättwerkzeuge mit Zerspanungswerkzeugen.

 

 

Umformwerkzeuge

  • Eine Besonderheit im Portfolio der Baublies AG stellen die Um­formwerkzeuge dar. Diese Werkzeuge sind den oben ge­nannten Rollierwerkzeugen artverwandt aufgebaut.
  • Der primäre Zweck der Bearbeitung ist jedoch nicht die Verbesserung der Oberfläche oder Festigkeit – wenn auch in diesen Fällen diese Effekte gerne „in Kauf genommen“ werden –, sondern die gezielte Veränderung der Bauteilgeometrie.
  • Die Umformwerkzeuge sind im Allgemeinen für den Einsatz auf Standard- Werkzeugmaschinen konzipiert.
Einsatz von Rollierwerkzeugen

Maschinenseitige Voraussetzungen

Rollierwerkzeuge eignen sich für den Einsatz auf allen gängigen Maschinen, wie

  • Drehmaschinen, sowohl konventionellen als auch CNC-Maschinen
  • Bearbeitungszentren
  • Transferstraßen
  • Rundtaktmaschinen
  • Bohrmaschinen
  • Fräsmaschinen usw.

 

Die Bearbeitung in einer Aufspannung, nach dem Zerspanen, ist ein geschätzter Produktivitätsfaktor.

 

Werkzeugaufnahmen, Spannmöglichkeiten

Die Werkzeugaufnahmen sind in Standardausführung mit Zylinderschaft DIN 1835 oder mit Morsekegel DIN 228 ausgerüstet.

 

 

Weiterhin sind alle gängigen DIN-Werkzeugspannsysteme lieferbar, wie z.B. VDI (DIN 69880), SK (DIN 69871, DIN 2080), HSK (DIN 69893B) sowie herstellerspezifische Spannsysteme wie z.B. Capto®, MVS®, KM®, ABS®.

 

 

Kühlung / Schmierung

Allgemein ist beim Rollieren eine geringfügige Schmierung mit einem dünnflüssigen Öl ausreichend, z.B. durch Einsprühen des Werkstückes vor der Bearbeitung oder durch Minimalmengenschmierung.

 

Bei hohen Rolliergeschwindigkeiten bzw. hohen Walzdrücken empfiehlt sich eine kontinuierliche Kühlung / Schmierung mittels Emulsion oder Öl. Eine Kühl-/Schmier-Emulsion dient auch zur Abfuhr von Schmutzpartikeln und sollte deshalb ausreichend gut gefiltert sein, um optimale Oberflächenqualität zu erhalten und den Werkzeugverschleiß zu minimieren. Beim Einsatz von Diamant-Glättwerkzeugen ist eine gute Kühlung zwingend erforderlich.

Wir empfehlen für die Filterung eine Feinheit von < 40 µm.

Kundenvorteile

Komplettbearbeitung

Durch die Fertigbearbeitung in einer Aufspannung sind keine Sondermaschinen erforderlich, die Fertigung wird vereinfacht, Rüst-, Lager- und Transportkosten werden gesenkt.

 

Prozesssicherheit

Aufgrund der robusten Werkzeuge steigt die Prozesssicherheit. Rollieren lässt sich einfach und zuverlässig in Produktionsprozesse integrieren.

 

Qualitätssteigerung

Im Vergleich zu spanenden Verfahren erfolgt eine deutliche Verbesserung der Werkstoffkennwerte wie Rauheit, Festigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit.

 

Umweltfreundlich

Beim Rollieren entsteht kein Werkstoffabtrag. Daher fallen weder Schleifstaub noch -schlamm und natürlich auch kein diesbezüglicher Entsorgungsaufwand an.

 

Wirtschaftlich

Rollieren zeichnet sich durch kurze Bearbeitungszeiten und eine deutliche Steigerung der Produktqualität aus und leistet damit einen deutlichen Beitrag zur Wirtschaftlichkeit und darüber hinaus zur Entwicklung eines positiven Images.